建龙集团黑龙江区域数字化转型打造钢铁产业发展新模式
发布时间:2022-07-17 09:58:27  作者:im电子竞技来源:im体育官网全球第一体育平台

  近日,黑龙江日报刊登了一篇题为《建龙集团黑龙江区域数字化转型打造钢铁产业发展新模式》的文章,展示了建龙集团黑龙江区域企业在数字化转型方面开展的一系列实践。

  今天,请大家跟随龙宝一起跟随《黑龙江日报》来看一看,建龙集团是如何为黑龙江省打造数字经济增添助力的。

  黑龙江建龙投资集团有限公司(以下简称“投资集团”)成立于2019年5月,是北京建龙重工集团有限公司在黑龙江省出资设立的综合性投资集团。其中钢铁主业有黑龙江建龙钢铁有限公司、建龙北满特殊钢有限责任公司、建龙西林钢铁有限公司、建龙阿城钢铁有限公司,2020年又对哈轴集团进行破产重整,目前在黑龙江区域所辖企业30余家。

  早春3月,随着《黑龙江省“十四五”数字经济发展规划》的出台,在全省上下迅速掀起学习、发展数字经济的热潮,作为我省“十四五”期间的“一号工程”,发展数字经济是把握新一轮科技革命和产业变革新机遇的战略选择。《规划》中明确提出,要深入实施制造业数字化转型专项行动,充分发挥制造业骨干企业示范带头作用,推进制造技术突破和工艺创新,打造覆盖全供应链、全生产线、全生命周期的科学化管控新模式。

  近年来,黑龙江省建龙体系内已有7家企业获批省级数字化(智能)车间示范项目,建龙西钢智能工厂项目更是成功进入省级重点培育库,全省仅有8家企业入库。建龙投资集团深耕新一代信息技术与制造技术的融合,将传统钢铁冶炼单元转型为装上“智慧芯”的自动化制造单元,进一步构建生产全流程、管理全方位、产品全生命周期的全新绿色智慧制造集成技术体系。充分利用5G、数据中台、知识图谱、WinCCOA、OT等先进技术,大幅提升了旗下钢铁公司智能化水平,实现了生产指挥、工序控制、技术管理等任务的集成与融合,为推动业务流程优化和管理变革提供技术支持,加快推动黑龙江省钢铁产业向工业4.0不断迈进,为实现龙江全面振兴全方位振兴贡献力量。

  2022年一季度,黑龙江建龙钢铁有限公司(以下简称“黑龙江建龙”)实现焦炭产量27.39万吨、生铁56.54万吨、粗钢57.18万吨、螺纹钢57.18万吨、无缝钢管19.21万吨,铁、钢、材产量较去年同期实现了质的飞跃,营业收入40.50亿元,各项指标对比上年显著提升。成绩的取得得益于数字化建设的快速推进,推动了黑龙江建龙生产过程精细化管控能力提升。

  黑龙江建龙总经理王忠英说,近年来,黑龙江建龙大力推进信息化与工业化融合,以无缝钢管车间为试点,积极推进数字化车间建设。180无缝钢管车间被省工信厅评为数字化车间,一项项数字化技术形成的“钢铁+智能制造”发展模式,正悄然改变着钢铁工人的工作和生活。

  黑龙江建龙紧盯《中国制造2025》,通过技术手段以及产品深加工项目的实施,将无缝钢管车间作为打造数字化车间的切入点,通过数字化生产车间管理系统(MES),将整个生产过程数据、质量数据、能耗数据等进行采集和管理,并优化控制数据、MES系统与公司ERP系统集成,实现数据共享,实现计划自动下达,实现全数字化生产。

  “钢铁+智能制造”的发展模式不仅改变了钢铁工人的工作和生活,还提高了操作精准度,促进了产品提档升级。目前,公司无缝钢管产量提升10.3%、能耗降低18%,产品结构不断优化,高附加值产品占比已达到60%以上。

  王忠英介绍,黑龙江建龙近年来投入近亿元进行企业数字化升级改造,通过工业互联网平台建设,实现企业内部以及产业上下游间生产经营与信息系统的互联互通,实现了数据的集成共享。

  其中,自主研发建设的工业大数据采集平台,实现了工业数据实时、安全、智能采集,目前已完成对200余套PLC、DCS等设备的数据采集,共计采集点位37219个,实现了工业数据的实时采集、实时归档、实时分析。

  在5G项目建设方面,黑龙江建龙已完成10座5G基站建设,实现区域内5G信号全覆盖,已开始推进5G网络下沉工作,最终将建设完成5G私有网络系统,以5G+安环监测系统为试点,开展5G项目的落地应用。

  建龙西林钢铁有限公司(以下简称“建龙西钢”),经历了重重蜕变,如今迈出崭新的发展步伐。自2019年三年规划实施以来,建龙西钢以提升人均劳效为核心目标,积极推进智慧化工厂建设。

  向数智化企业转型,是整合资源、降本增效,推进企业高质量可持续发展的现实需要。建龙西钢总经理赵克斌说,近年来,建龙西钢把推进企业智能化转型放在突出位置。从炉窑智能燃烧、废钢智能检测系统,到5G捞渣无人天车,再到双高线挂标机器人,工作效率显著提升,生产智能化建设取得突出进展;从国产PLC系统开发及应用,到企业云服务平台、铁路运输智能管控平台,再到MES制造执行系统、生产数据手机APP开发,建龙西钢依托大数据分析能力,实现精细化管控,管理数字化建设再升一级。

  ▲建龙西钢160万吨双高棒热机轧制生产线项国内先进的智能制造应用项目,初步实现了管理数字化和生产智能化。双高线挂标机器人是国内首个高速线材挂标牌机器人的场景落地、国产PLC系统开发及应用被鉴定为“国际先进”水平、基于网络大数据的企业云服务平台被纳入黑龙江省“百千万”工程科技重大专项支撑行动计划、炼铁高炉作业区获得黑龙江省“数字化车间”认定、建龙西钢被列入“黑龙江省重点培育智能工厂库”……建龙西钢正向着智慧化工厂建设全力迈进。

  2022年,建龙西钢将投资2.46亿元,从人均劳效提升、降低工序成本及实现智能安防升级三方面,共谋划49个项目,“人均劳效提升”重点推进皮带、集控、工艺过程操作检化验、移动设备、点检、库房无人化7个专项;“降低工序成本”重点推进降低铁水、钢水、焦炭冶炼及能源消耗成本、设备维护费用6个专项。预计循环年创效7603万元。其中,投资6000万元建设的建龙西钢智控中心,推行“一个中心管到底”的冶金流程生产模式,建设生产、能源、物流、设备、安全、环保6个管理系统,利用工业互联网、大数据服务平台,将MES、EMS、ERP系统全面融合。

  千帆竞发,勇进者胜。一个传统的钢铁企业,正以智能制造作为提质增效的新引擎,通过数智化转型赋能发展新模式,迎来又一个春天。

  2021年底,建龙阿城钢铁有限公司(以下简称“建龙阿钢”)历时134天建成的智控中心正式启用,打造了全流程远程集控,实现了从原料、计量、烧结、竖炉、高炉、转炉、连铸、热轧、能源、环保、安防、物流12个系统的集中远程操作控制,标志着建龙阿钢向数字化转型迈出了重要一步。

  公司副总经理王博介绍,“十四五”期间,建龙阿钢以“数字赋能、专业融合、冶金协同”为管理核心,致力于打破原有钢铁冶金劳动密集、控制分散、经验为主的传统工艺模式,立足新发展阶段,贯彻新发展理念,构建新发展格局,实现低碳发展,开启数智化转型之路。

  为此,建龙阿钢制定了数智化转型总体规划功能架构。在操作层面,遵循着操作室集中化、操作岗位自动化、运维监测远程化,打造高炉生产智能化、转炉炼钢一键化、连铸浇钢无人化、热轧系统集控化、冷轧系统高质化、公辅系统远程化的目标。在业务层面,通过6个系统实现运维监测远程化、管理服务在线化、数字化,向智能企业转型;在智控方面,建立智控中心,通过7个功能区实现操控集中化,向智能工厂转型;在信息网络方面,搭建自动化信息化网络架构,整合操作画面1181个,铺设光纤41公里,采集原始数据点2.35万个,现已整合操作室44个;在工序方面,根据冶金基础理论及实践研究,实现7个工序的设备自动化向工序智能化转型;在岗位方面,开展41个重点项目,实现操作岗位自动化,完成22个项目,正在推进10个项目。

  以上系统的实施,获得了东北大学、哈工大、哈工程、北科大、燕山大学、上海理工大学、北京同创、中国电信、西门子、华为科技等高等院校和行业龙头企业的支持以及领先技术的应用,保证项目顺利落地。

  王博说,下一步,建龙阿钢数智化转型工作将以数据获取与治理、数据挖掘与传输展示、变现与创新技术的应用为重点,实现效益最大化、服务实时化、决策智能化、运营可视化目标,不断增强现实场景体验。通过与建龙重工集团数字化运维平台和社会数字化运维平台信息互联互通,实现企业业务链的价值提升,提高企业经营绩效,积蓄转型升级发展新动能。

  走进建龙北满特殊钢有限责任公司(以下简称“建龙北满”)的生产管控中心,首先映入眼帘的是一个由90块LED屏拼接成的综合管控大屏,屏幕上跳跃着公司生产、能源、物流、安全、环保、设备状态等实时动态和数据,给人以强烈的视觉震撼。 这正是建龙北满智慧制造的“硬核”所在,是一个集网络、生产工序、工艺流程、能源管理、生产调度、实时报警、数据分析等生产环节数据集中管控的全作业链智能化管理体系。

  建龙北满总经理巩飞说,智能化发展是新时代钢铁工业高质量发展的强大杠杆之一,是技术进步的核心。建龙北满重点从5G+基础系统建设、数据平台建设、智能设备应用、集控项目建设四个方向有序推进智能制造项目建设,取得了较好的效果,数字化转型初显成效。

  2021年,建龙北满围绕公司办公网、工业网和监控网络完成了网络基础设施改造建设,目前,已实现三网独立。全厂网络覆盖率达到90%以上,2021年12月生产制造执行系统MES一期工程建设陆续上线试运行,实现数据自动采集,生产过程自动跟踪,横向和纵向打通了各工序间的信息接口。

  建龙北满特钢还利用DA数采平台、大数据分析应用,实现数据共享、实时监控、实时分析、故障预警,以数据为支撑,为管理提供决策。融合新一代信息技术及管理方式,打通不同层级、信息系统的数据壁垒,构建数据采集、传输、存储、处理和反馈及管理人、机、料、法、环,双闭环驱动,利用数字化手段提高设备的综合运行效率,打造高效、低成本的设备运营生态。

  为了进一步降低劳动强度、保障设备稳定、促进安全生产,实现基础设备、生产操作的智能化,建龙北满相继完成了轧钢厂小棒1#加热炉自动烧钢、安保部放射源检测系统等项目建设,新建了线材库区管理系统,实现线材由操作人员用手持机扫码出库。后续建龙北满将持续推进炼铁厂无人捞渣项目及生产部无人机车等项目,逐步将建龙北满打造成具有现代科技感的智慧工厂。

  巩飞说,借助数采平台及先进的控制手段,建龙北满将能源中心水泵房操作室、炼钢厂除尘操作室、轧钢厂精整修磨线操作室、线材厂加热炉操作室、能源中心煤气柜操作室等站所合并,实现各站所集中控制,为后续智慧工厂建设奠定了良好基础。

  走进哈尔滨轴承集团有限公司(以下简称“建龙哈轴”)生产车间,机器操动的运作声、响亮的轴承碰撞声,有条不紊的产线运作、员工驾轻就熟地操作,这是建龙哈轴汽车轴承分厂生产车间的繁忙景象。建龙哈轴汽车轴承分厂作为打造数字化智能制造工厂的重点项目,被列为哈尔滨市首批数字化智能化工厂试点企业。

  建龙哈轴汽车轴承车间是贯穿生产制造全过程的数字化,拥有信息化生产管控平台。目前拥有各类生产设备224台,设计产能年生产轴承500万套,共有13条磨超自动线条装配生产线。生产设备自动化程度高,生产工艺先进,引进设备全部采用西门子控制系统,平台先进,扩展性良好,为车间数字化及智能化奠定了良好的基础。

  汽车轴承生产车间设计理念先进,磨削液、精研液采用全自动循环处理集中供液方式,磨超线设有自动除尘装置,装配间独立封闭,中央空调控制,环境恒温、恒湿,保证产品良好的装配环境。通过网络能看到车间数据采集系统及监控观察生产状态、生产执行系统。在工艺装备方面拥有国内先进轴承加工专用设备,并进行数字化连线,设备均具有主动测量功能,主动测量与机外检测相结合有效地控制了产品的尺寸精度及行为精度,同时提高了产品的一致性及稳定性。在资源能源消耗方面也实现了智能管控,建立能源管理监测系统,数字化车间的建设能够准确评价、管控“碳排放”,为公司大大降低了成本。

  《黑龙江省“十四五”数字经济发展规划》中提出,积极培育一批“专精特新”中小企业,2022年建龙哈轴旗下两家公司获2022年度第一批黑龙江省“专精特新”中小企业认定。

  建龙哈轴总经理薛坤朋说,目前,汽车轴承分厂的智能制造项目已完成了试点建设并取得了良好效果,为建龙哈轴全厂实现数字化转型奠定了坚实的基础。下一步,将持续推进以企业的核心生命线为主线,辅助功能为支线,连接各个职能部门呈网状全面开展建龙哈轴的智能制造建设项目,建立以各个模块为“砖头”,自下而上的符合建龙哈轴离散式生产模式的金字塔型智能制造体系,同时深入推行精细化管理,最终实现全厂数字化生产和智能化决策。